QHSE

管理体系工作总结

（2008年）

自2008年1月获证以来，公司为确保QHSE管理体系持续的适宜、充分和有效，开展了一系列的工作，在此将2008年所做的主要工作总结如下：

（一）体系文件修订

针对外审查出的问题，以及公司组织机构的变动，年初贯标办对A版

QHSE

管理体系手册、程序文件和管理标准进行了换版修订的策划，在经过几个月的辛勤工作后，于

7

月初

完成

文件修订初稿

，并在实施层、管理层和决策层开展讨论，在经过几番讨论修订后，于2008年9月30日成功发布B版《QHSE管理手册和程序文件》及2008版《业管理标准》。

（二）体系文件培训

为使新版管理体系文件得到有效实施，今年9月和12月，贯标办分别以B版《QHSE管理手册和程序文件》内容为基础，在全公司组织开展QHSE管理体系知识有奖答题活动，促使全体员工自觉学习新版文件，加深对文件要求的理解。此外，

每月定期开展班组、部门安全环保健康教育学习，举办多期消防、安全等知识培训班，提高了各级人员

HSE

意识和自我保护的技能。

（三）施行监督检查

为确保公司QHSE方针和目标的实现，生产维修部每月至少进行两次产品质量抽查，至少一次对设备、工艺、环保、安全隐患的全面检查；除此之外，重要节假日前的检查，每天各专业人员的巡检，每周各部门组织的自查，一旦发现问题及时整改。

（四）开展危险源和环境因素的动态识别

针对HSE第一阶段审核提出的危险源辨识和环境因素识别缺乏支撑文件，贯标办编制下发了“环境因素识别和环境影响评价指南”、“危险源辨识和风险评价及控制指南”，并依据指南中介绍的方法，组织全公司进行新一轮的危险源和环境因素识别、评价活动，本次共识别出危险源248个，其中重大危险源13个；环境因素79个，其中重要环境因素7个。针对这些重大危险源和重要环境因素，分别制定了相应的运行控制措施，而且还有针对性地编制了应急预案。如：V-410/105装车物料泄漏，回收系统氧含量超高，氨、丁二烯、苯乙烯意外泄漏等重大危险源和重要环境因素，在《安全检查及隐患治理管理》、《岗位操作法》、《回收苯乙烯、丁二烯装车安全规定》、《工艺操作规程》、《危险化学品管理》和《危险化学品应急预氨》、《回收系统氧含量超高的预防及处理应急预案》、《液氨罐泄漏应急预案》等的运行控制下，削减了风险，避免了安全、环保事故。

（五）强化

为使QHSE方针得以实现，年初修订了公司QHSE目标和各部门的分目标、指标，并每月对目标完成情况进行综合评价，对未达标的项目及时进行原因分析，采取纠正和预防措施。下面是我公司2008年QHSE目标完成情况。

（1）质量方面

自开车以来，我公司未发生过重大质量事故。产品出公司合格率达100％。

9

月份，公司通过电话和传真的方式对40家主要顾客进行了满意度调查，返回信息的有25家，从返回的信息来看，用户对我公司产品的质量满意度由去年的91.25％提高到今年的96.8％；价格满意度由去年的74.38％提高到77.6％，服务满意度高达96％，交货期、产品包装等其它项目的满意度均在90％以上，都较去年有较大幅度的提高。

在取得可喜成绩的同时，也存在一些不足。今年公司收到5起质量投诉，主要集中在1～2季度，其中4起是因产品中混入异物（水垢、锯弓、焦油），1起是包装问题。鉴于公司在处理投诉问题时，态度积极、方法得当，以致公司的声誉未受到影响和造成更大的经济损失。

（2）安全方面

公司坚持“安全第一，预防为主，全员动手，综合治理”的安全生产方针，建立以风险控制和风险管理为内容的QHSE管理模式。以人为本，从严治内，加大安全管理的力度。公司年初召开了安全环保工作会议，颁发了《关于加强安全环保管理工作的决定和安全生产通令》，总经理代表公司与各部门签定了安全目标风险抵押承包责任书，全公司员工签订了《零事故目标管理安全承诺书》，各部门层层分解落实，开展全员安全风险抵押承包，形成了一级抓一级、一级保一级的安全生产目标责任保证体系。

2008

年3月13日

公司发生一起厂内机动车交通事故，造成运行分部一名员工受轻伤。针对本次事故，公司严格按照事故处理“四不放过”的原则进行处理，有效地防止了同类事故的发生。

今年公司重大人身伤亡事故为零，重大设备操作事故为零，重大火灾爆炸事故为零，达到了QHSE目标要求。

（3）环境方面

公司严格执行国家及地方政府有关环境保护方面的法律、法规，加强装置清净下水、生产污水等各类排放的管理，杜绝长流水，狠抓装置的跑冒滴漏，减少污水排放量，杜绝了各类环保事故的发生。

在环保监测方面我公司委托具备监测能力和监测资质的扬子石化环境监测站负责对外排口排放污染物进行日常监测，公司内部化验分部负责对生产装置污染物排放进行监测，实现了环保装置运行率100%的目标，确保了各类排放合格率的稳步提高，杜绝各类环保事故的发生，确保全年环保事故为零。

今年4、5月份，受生产装置生产环保橡胶的影响，公司生产污水和清洁下水的合格率一度较低，没有达到公司的QHSE目标值。公司管理部门发现这一情况后，非常重视，及时采取了相应的应对措施，迅速扭转了这一情况。

今年我公司清净下水排放合格率

91%

（江苏省标准，使用南京化学工业园标准时合格率在95%以上），废固处置率达100%，废气均达标排放。

根据南京市环保局和南京化学工业园的要求，积极开展清洁生产工作，我公司年初与南京市环境保护技术中心签订了清洁生产服务合同。在南京市环境保护技术中心的协助和帮助下，公司成立了清洁生产领导小组和工作小组，制定了年度

清洁生产审计计划，并根据审计计划开展了各项工作。全年共实施无低费清洁生产方案

28

个，中高费清洁生产方案

9

个，取得了较好的经济效益和环境效益，并于

12

月

25

日

通过了清洁生产验收，达到国家先进水平。

今年，我公司未收到社区团体、周围居民、顾客等相关方对我厂的火炬燃烧、污水排放等问题的投诉。

（

4

）职业卫生方面

为确保员工身心健康，公司委托扬子职业病防治所定期对现场有毒有害因素进行监测，发现超标及时落实整改措施。此外，公司每年组织员工进行职业健康体检，并根据工作需要及时按国家标准配备劳保用品，努力消除或降低职业危害对员工的伤害。

2008

年现场尘、毒监测合格率分别均为

100%

；年度职工体检率为

100%

，均高于

QHSE

目标值。

（六）履行法律法规要求

根据公司提供产品的特点，识别并确定适用的法律法规和其他要求

230

条，分成十四大类。公司为确保各项工作符合适用法律法规要求，将适用法律法规条款内容转化为公司文件要求，指导开展日常工作，如对特种设备、危险化学品、能源管理等专业的操作和管理人员进行资格培训、取复证培训；开展环境因素、危险源辨识和评价工作；开展安全、环保和职业卫生监测工作；开展针对重要环境因素涉及的法律法规和其他要求符合性的评价工作，评价结果见“公司合规性评价记录”）。

（七）加强反事故演练，提高突发应变能力

结合装置特点，修订了《火灾爆炸应急预案》、《环境污染应急预案》、《危险化学品应急预案》等内容，增加了《洪汛灾害应急预案》、《地震应急预案》、《公共卫生应急预案》、《群体事件应急预案》和《硫酸、氢氧化钠泄漏处置预案》，完善了公司应急处理程序。

2008

年5月，公司组织了危险化学品液氨泄漏事故演练，并组织代表队（其中包括部门领导和一线员工）参加扬子公司消防运动会，有效地

提高了各级人员对突发事故的应变能力。

（八）开展内部审核

为了评价

我公司建立的QHSE管理体系是否符合ISO9001、OHSAS18001和ISO14001标准及相关法律法规要求，评价管理体系运行的有效性，我公司于2008年10月8日～10日组织了一次内部审核。

从内部审核的情况来看，我公司B版QHSE手册、程序文件及管理标准等体系文件基本符合

ISO9001

、OHSAS18001和ISO14001

标准和有关法律、法规的要求；公司的资源配置基本适宜；体系覆盖的4个部门的员工基本上都能正确理解公司的QHSE方针、QHSE目标及本部门的QHSE分目标；各过程的运行基本上得到了有效控制，QHSE分目标完成情况均较好。因此，从总体上说，我公司建立的QHSE管理体系符合ISO9001、OHSAS18001和ISO14001标准的要求，体系运行是有效的。

但是，在本次审核中也发现了我公司少数部门体系运行中存在的一些问题，如：仍有少数员工对QHSE管理体系文件的要求理解不够，在执行过程中，存在规定要求未做到或做了没有达到预期目标的情况。

今年内审共发现

63

项不符合，其中

21

项开了不符合项报告，

42

项作为问题提出。从开出的不符合项报告来看，目前我公司在

文件管理，记录控制，培训、沟通等方面存在效果性不符合，如：

受控文件清单更新不及时，文件管理混乱，作废文件和有效文件并存；

许多重要的过程和有价值的信息

记录过于简单，

填写不规范，

缺乏可追溯性

；少数员工不能理解公司QHSE方针及本部门的分目标；

在危险源辨识、风险评价和风险控制方面动态性、及时性不够，深度和广度不一致，以及现场安全作业监护不到位等现象。

（九）组织管理评审

为确保公司

QHSE

方针、目标和管理体系的持续适宜性、充分性和有效性，识别改进的机会和变更的需要，公司于

2008

年

10

月

31

日

召开了管理评审会议，管理者代表汇报了

QHSE

管理体系的总体运行情况，在此基础上总经理对

“内、外部审核结果；方针、目标和指标实施情况；不符合、纠正和预防措施实施情况；监视和测量情况；法规及其他要求符合性情况”等输入内容进行了讨论，提出了七项改进需求。

（十）组织历次审核问题的整改

自QHSE管理体系建立实施以来，共经历了十次内外部审核，其中两次内部审核，四次第二方（顾客）审核，三次第三方审核和一次扬子公司HSE审核。对历次查出的问题贯标办都进行了汇总大约231条（不包括扬子HSE检查发现的问题），目前除“原料、助剂采购时，应选择对环境影响较小的环保产品”无法具体整改外，其余都已整改结束或已计划整改。

2008

年5月份，扬子公司对我公司HSE管理体系审查，给予了高度肯定，同时也指出了HSE管理工作中存在的一些问题，共开出53个不足项和20个改进项，针对这些问题，贯标办及时落实整改部门，组织整改。目前73个问题已整改66个,其余的8个问题还在整改中或条件成熟时整改。

（十一）开展纠正和预防措施有效性的验证

对生产、活动和服务过程中出现的质量、职业健康安全和环保方面的问题或潜在问题，分析不合格类型，对重要的、倾向性的、共性的不合格，及时采取必要的纠正或预防措施，并定期组织对措施有效性的验证，从纠正或预防措施效果的验证情况来看，基本上能针对装置、设备、产品质量、服务过程中产生问题的实质，制定相应的措施，从而有效的防止了问题的再发生或发生。

此外，还对上次管理评审需改进的

6

项工作效果进行了验证，再一次的确保了

QHSE

管理体系的持续有效性。