1满足生产需要,促进生产水平提高

1.1准确鉴别内裂纹,建立以热检为主的流程

板坯检验主要是检查板坯的上下表面、侧面反映板坯的表面质量;而化学成分、端部反映板坯的内部质量。从同类企业普遍情况看“热检”仅检查看得见的缺陷,即表面质量和化学成分,下线冷检检查内裂纹缺陷,投产初期产量低,板坯逐块摊检,各种类别的质量暇疵大部分能发现,随着产能提高,板坯流转和库位、快速检验与缺陷隐蔽性的矛盾越来越突出,只有做到板坯通过热检室基本出判定结果,方能缓解矛盾,满足生产需要。而此时难于鉴别的内裂纹占缺陷的比例>90%。若下线确认,既影响板坯流转又导致“涨库”,使梅钢工序不平衡的矛盾愈加突出,对此以创新的理念建立以热检为主的检验流程,通过冷热坯缺陷的大量比对、铸机状况的关注和摸索不同钢种容易产生的缺陷,提高热检目测技能,把握内裂纹在线特征,使热检热送率从70%提高到90%以上;下线正确率从90%提高到95%以上;板坯的退废率从0.3%下降到0.03%;板卷分层质量异议基本杜绝,解决了质量与生产的矛盾。

1.2板坯票据流的精简

板坯检验过程中,需要与物流相配套的票据,按传统的做法各部门各自设计票据填写,相互分发随物流转,这样虽有职能划分清楚的特点,但其弊端是票据种类杂、界面多、流转效率低。为此根据精简、快捷的设计原则,按流转节点统一设计成一张票据,按“分别填写、各负其责、信息集中、一炉一票”的原则来运作“票据流”,既大量简化了票据的种类数量,又适应了板坯流转的需要。

2满足用户需要,促进实物质量提高

2.1“标准+α”检验

“标准+α”就是用户在标准基础上追加的个性化需求。在1999年就引入这一先进理念,起初产品仅限于常规产品,随着品种的开发,又拓展到品种钢,采用“标识统计配套识别,符合率及时反馈,计划钢种滚动微调”的方法,既便于生产过程的控制,又满足了用户需要,迄今为止为众多用户、多个钢种系列实施了“标准+α”的检验,符合率从90%提高到98%。

2.2物尽其用,一举数得

投产初期,品种单一且大多为普碳钢,当时把程度轻微的裂纹作为“注意坯”放行,随着产品结构的提升,其质量要求、用途各有所需,若不能有效识别,势必产生大量质量异议,危及企业声誉/新品市场开拓。根据按需检验、物尽其用的原则,分别借鉴转用充当、降级、改判等方法进行梳理,对技术要求高的钢种必须是“无缺陷”,其次是“高改低”,再则是深切割/细精整,对轧花纹板则允许有一定程度的缺陷。结果表明全年从利用坯中分选出5万余t的专供轧花纹板,完全满足用户的质量要求,与原协议卷降价处理比较,每年减少损失500万元。根据用户/用途不同,通过合理梳理,设置各自通道,既提高了实物质量,又最大限度利用了板坯资源,近年来,开发新品用户反映良好,热轧中间轧废大幅减少,分层质量异议基本杜绝。

2.3探索检验等级

技术含量要求高的钢种,提高工序控制是保证实物质量的基础。宝钢等先进企业在连铸工序中控制连浇炉数,提高钢水的纯净度。其依据是随着连浇炉数增加,其头尾坯夹渣的机率增大,据此在分析钢种属性、用途等基础上,突破“连浇炉数愈多愈好”的固有思维定势,探索不同等级的检验理念。如对品种钢采用头尾坯降级/改判,减少夹渣的可能性;对双高产品提高检验等级,除规定检验状态外再追加工艺检验,将工艺路线、连浇炉数、喂丝情况等纳入检验项目,对混浇钢种加以规范;对调宽坯根据工序要求,标明宽度差异,这些措施有效增强了过程控制,提高了实物质量。

3满足管理需要,促进管理效能提高

3.1板坯退废程序的创新

退废程序就是热轧对板坯质量持有异议时,其确认、退废冲抵的步骤和方法。通常的退废程序为:热轧提出退废申请→技质部专业科室受理→组织两厂两站(钢厂、热轧厂、炼钢站、热轧站)现场确认→开会协调决定退废的板坯→主管领导批准→发通知给计控、生产等各部门,期间由于两厂的观点不同,难免要反复协调才达成共识。这种传统模式的弊端是界面多、成本高、效率低。为此设计了新的退废程序即:热轧电告炼钢站→站确认(适时退回)→红字冲单。做到“确认不跨班,退回不过天”。使烦琐的程序在数小时内完成。

3.2细分检验量,解决统计逻辑问题

由于质量存疑而封锁的板坯,热检时无法立即确认合格与否,这种检验的滞后性就引出了统计逻辑问题,合格率经常>100%。因合格率=合格量÷检验量;若当天有封锁量,母项不变,子项减少,合格率降低。某天,对封锁板坯冷检,确认部分为合格,此时合格量=当天的合格量+封锁中已确认的合格量,就会出现子项大于母项,即合格率>100%。采用细分检验量的方法,将检验量细分为检定量(判定为合格/不合格)和在锁量(还在封锁),即合格率=合格量÷检定量,杜绝了合格率>100%,解决了统计逻辑问题。

3.3与时俱进,设置质量特性指标

随着技术进步与现代化管理的推进,梅钢的技术质量指标有了长足的进步,合格率从最初的97%提高到99.5%以上,其上升空间日趋减小。统计结果表明凡有改判途径的品种钢,即使质量控制能力很弱,生产出大量的非合同坯,但用合格率来统计却反映不出,显然合格率已不能真实反映此时的质量状况,对此设置如下质量指标,并简述其质量特性。

(1)炼成率即某一时段符合计划钢种成分(工艺)炉数与该钢种总炉数之比。当某钢种工序控制能力弱,其分类炼成率就低;该指标既反映了炼钢过程控制水平,又便于掌握现状,分析原因,优化工艺;同时有助于了解板坯资源,计划组织生产;该指标既抓住了炼钢工序的关键,又是公司物流能否正常转序的质量特征参数;考核和推进该项指标,是提高梅钢合同兑现率的基础。

(2)封锁和解锁封锁是质量存疑暂不确定合格与否,需根据程度、用途等再作判定的检验状态。逆向反映了“无缺陷板坯”质量状况和炼钢持续热送板坯的能力;该指标既解决了判定尺度的统一性,又反映因质量缺陷带来的物流问题。解锁是对封锁作出质量归属的检验步骤。它与封锁各为对方而依存,又以操作关系而配套;及时解锁,有利于保证板坯正常转序,减少库存;同时真实统计当月的生产质量情况,反映库存对指标的冲抵状况。

4结论

技术质量管理必须紧贴梅山钢铁公司的中心工作,以满足需要,改进提高为宗旨,不断推进质量管理和实物质量的提高。质量检验不能仅仅停留在合格与否的层次上,而应在识别用户/用途需求的基础上把握检验要素,探索把质量监督从“产品”前移到“过程控制”,把监督效用从事后反馈变为在线警示,将指标内涵从统计考核拓展至工序控制。板坯检验的实践表明,借鉴先进理念,求真务实,优化流程,实践验证,是管理创新的有效途径。